Caso de sucesso: proteção antiexplosão em planta petroquímica

Uma planta petroquímica que combina armazenamento de solventes com manuseamento de sólidos pulverulentos estava a rever o seu documento de proteção contra explosões. O diagnóstico mostrou que o venting existente não cobria todos os equipamentos e que não havia qualquer elemento de isolamento entre equipamentos ligados por condutas. Este é o planeamento técnico da intervenção e as decisões que o sustentam.

O ponto de partida

A instalação juntava dois riscos distintos sob o mesmo enquadramento ATEX: atmosferas explosivas de vapor no parque de tanques de solvente e atmosferas de poeira combustível no transporte pneumático e nos filtros de mangas. Os ventings de tanque descarregavam para a atmosfera sem corta-chamas certificado, vários equipamentos da linha de sólidos não tinham superfície de venting dimensionada e nenhuma das condutas que ligavam filtro, ciclone e silo dispunha de isolamento de explosão.

O que exige a regulamentação

O enquadramento é duplo: a Diretiva 2014/34/UE (ATEX 114) regula os equipamentos destinados a atmosferas explosivas e a 1999/92/CE (ATEX 153) obriga o operador a classificar zonas e a manter um documento de proteção contra explosões. Na prática, isso traduz-se em três decisões técnicas: evitar a formação da atmosfera explosiva sempre que possível, eliminar as fontes de ignição e — quando nenhuma das duas é suficiente — limitar os efeitos da explosão através de venting, supressão e isolamento.

A solução implementada

• Painéis de venting dimensionados segundo a EN 14491, a partir dos valores Kst e Pmax obtidos em ensaio laboratorial com a poeira real da instalação e não com valores de tabela.
• Válvula de isolamento de explosão do tipo flap na conduta de aspiração, conforme a EN 16447, para impedir que a frente de chama e a onda de pressão se propaguem ao equipamento contíguo.
• Corta-chamas certificados segundo a EN ISO 16852 nos ventings dos tanques de solvente, selecionados pelo grupo de explosão do vapor e pelo tipo de deflagração ou detonação previsível.
• Válvulas pressão-vácuo dimensionadas segundo a API 2000 nos tanques atmosféricos, substituindo ventings abertos.
• Deteção de faíscas com extinção automática no transporte pneumático, como barreira anterior à própria explosão.

Porque o isolamento foi a peça-chave

O erro mais habitual em instalações deste tipo é proteger cada equipamento isoladamente e esquecer as condutas que os ligam. Uma explosão iniciada num filtro acelera ao propagar-se pela conduta e chega ao silo contíguo com pressão e velocidade muito superiores às da explosão original: o equipamento recetor, dimensionado para uma deflagração normal, falha. O venting por si só não o evita; apenas um elemento de isolamento — flap, válvula de fecho rápido ou barreira química — corta a propagação.

O que se aplica a outras instalações

• Caracterizar a poeira em laboratório antes de dimensionar: Kst e Pmax reais alteram por completo a superfície de venting necessária.
• Tratar cada conduta de interligação como um ponto de proteção e não como tubagem.
• Verificar a compatibilidade química e a temperatura de serviço do corta-chamas, e não apenas o seu grupo de explosão.
• Fechar o ciclo documental: a proteção só é válida se ficar refletida no documento de proteção contra explosões e no plano de manutenção.

A Tecnovent projeta e fornece sistemas completos de proteção antiexplosão: venting, isolamento, supressão, corta-chamas e proteção de tanques. Se está a rever o documento de proteção contra explosões da sua instalação, descreva-nos o cenário e propomos o âmbito.