Caso de éxito: protección antiexplosión en planta petroquímica

Una planta petroquímica que combina almacenamiento de disolventes con manipulación de sólidos pulverulentos afrontaba la revisión de su documento de protección contra explosiones. El diagnóstico mostró que el venteo existente no cubría todos los equipos y que no había ningún elemento de aislamiento entre equipos conectados por conductos. Este es el planteamiento técnico de la intervención y las decisiones que lo sustentan.

El punto de partida

La instalación combinaba dos riesgos distintos bajo el mismo paraguas ATEX: atmósferas explosivas de vapor en el parque de tanques de disolvente y atmósferas de polvo combustible en el transporte neumático y los filtros de mangas. Los venteos de tanque descargaban a la atmósfera sin apagallamas certificado, varios equipos de la línea de sólidos carecían de superficie de venteo dimensionada, y ninguno de los conductos que unían filtro, ciclón y silo disponía de aislamiento de explosión.

Qué exige la normativa

El marco es doble: la Directiva 2014/34/UE (ATEX 114) regula los equipos destinados a atmósferas explosivas, y la 1999/92/CE (ATEX 153) obliga al titular a clasificar zonas y a mantener un documento de protección contra explosiones. En la práctica, eso se traduce en tres decisiones técnicas: evitar la formación de la atmósfera explosiva cuando sea posible, eliminar las fuentes de ignición y —cuando ninguna de las dos es suficiente— limitar los efectos de la explosión mediante venteo, supresión y aislamiento.

La solución implantada

• Paneles de venteo de explosión dimensionados según EN 14491, a partir de los valores Kst y Pmax obtenidos en ensayo de laboratorio con el polvo real de la planta, no con valores de tabla.
• Válvula de aislamiento de explosión tipo flap en el conducto de aspiración, conforme a EN 16447, para impedir que el frente de llama y la onda de presión propaguen al equipo contiguo.
• Apagallamas certificados según EN ISO 16852 en los venteos de los tanques de disolvente, seleccionados por grupo de explosión del vapor y por el tipo de deflagración o detonación previsible.
• Válvulas presión-vacío dimensionadas según API 2000 en los tanques atmosféricos, sustituyendo venteos abiertos.
• Detección de chispas con extinción automática en el transporte neumático, como barrera previa a la propia explosión.

Por qué el aislamiento fue la pieza clave

El error más habitual en instalaciones de este tipo es proteger cada equipo por separado y olvidar los conductos que los unen. Una explosión iniciada en un filtro acelera al propagarse por el conducto y llega al silo contiguo con una presión y una velocidad mucho mayores que la explosión original: el equipo receptor, dimensionado para una deflagración normal, falla. El venteo por sí solo no lo evita; solo un elemento de aislamiento —flap, válvula de cierre rápido o barrera química— corta la propagación.

Qué se puede aplicar a otras plantas

• Caracterizar el polvo en laboratorio antes de dimensionar: los valores Kst y Pmax reales cambian por completo la superficie de venteo necesaria.
• Tratar cada conducto de interconexión como un punto de protección, no como tubería.
• Verificar la compatibilidad química y la temperatura de servicio del apagallamas, no solo su grupo de explosión.
• Cerrar el círculo documental: la protección solo es válida si queda reflejada en el documento de protección contra explosiones y en el plan de mantenimiento.

En Tecnovent diseñamos y suministramos sistemas completos de protección antiexplosión: venteo, aislamiento, supresión, apagallamas y protección de tanques. Si estás revisando el documento de protección contra explosiones de tu planta, cuéntanos la instalación y te proponemos el alcance.